ПРИТЯЖЕНИЕ РЕЗИНОВОЙ ЛЕНТЫ

Обычная покрышка состоит из резины. Действительно, именно она амортизирует неровности, образует само колесо и в конечном счёте контактирует с поверхностью дороги. Но внутри шины не только резина. Иначе колесо напоминало бы собой сильно накачанную камеру, на которой мальчишки любят плавать в озере. Прочность и выносливость шине придаёт внутренний каркас — разнообразные стальные и текстильные канатики, струны и верёвочки, плотной сеткой вживлённые в покрышку. И для того чтобы легче было представить себе процесс рождения колеса, мысленно проследим его в стенах экспериментального завода Pirelli в Милане. Коротко, но от начала и до конца.

Всё начинается на складе полуфабрикатов, куда партнёры компании поставляют различные заготовки: широкие мягкие ленты сырой резины для формирования из неё более узкой и спрофилированной, готовая узкая лента с приклеенной к ней полоской корда, а также будущий стальной брекер -залитые в ту же резину тонкие стальные проволочки. Отдельно поставляется текстильный корд — прочная толстая нитка, которую пропитывают специальным составом против истирания, и стальной тросик — основа будущего посадочного кольца, плюс различные добавки наподобие силики и серы.

Представьте себе, современное колесо собирают на конвейере примерно так же, как и автомобиль-методом узловой сборки. Его основную часть — резиновую смесь — готовят простые машины-миксеры. В их горячих камерах сырая резина смешивается с добавками, многократно переминается и выдаётся в виде ленты двухсантиметровой ширины. Причём для отдельных частей шины делаются ленты разного состава. Например, один, более стойкий к изгибам, -для боковой части, другой, имеющий лучшее сцепление с дорогой, — для середины протектора, а третий, противостоящий износу, -для переходной области между ними. И хотя срез покрышки выглядит однородным, всюду одинаковая чёрная масса, её свойства совершенно разные. Есть на производстве и подобие ткацкого станка — огромная машина с сотней катушек, в которой нити укладываются слоями между тонкими резиновыми листами. Так получают основу протектора. В другом месте скрученную под нужный диаметр (17, 18 или 20″) стальную проволоку заливают сырой резиной.

Здесь из полуавтомата выходят посадочные кольца. К этим кольцам специальная машина приклеивает боковины — большие резиновые шайбы из той же сырой ленты.

Самая важная часть покрышки, которая будет контактировать с дорогой, рождается на другом станке, основа которого — изменяющий диаметр барабан. На этот барабан сначала накладывают каркас, а затем, слой за слоем, наматывают разогретые и липкие ленты из резиновой смеси разного состава. Постепенно беговая часть покрышки приобретает толщину, хотя пока всё ещё похожа на формульный слик. Кстати, колёса для «Формулы-1» готовят здесь же, рядом с менее скоростными покрышками для серийных суперкаров и совсем уж гражданскими для какого-нибудь BMW Х5 М. В конце концов, две боковины и протектор склеивает ещё одна машина и сырой полуфабрикат отправляется на финальный этап сборки, где из непрочного гладкого слика, сотен метров полосок сырой резины, превратится в привычное нам колесо.

Leave a reply

You may use these HTML tags and attributes: <a href="" title=""> <abbr title=""> <acronym title=""> <b> <blockquote cite=""> <cite> <code> <del datetime=""> <em> <i> <q cite=""> <s> <strike> <strong>